Pour améliorer la résistance à l'usure des outils de travail du bois

1. Traitement thermique de surface

– Objectif : modifier la structure métallurgique de la surface de l'outil, augmenter la dureté de surface et ainsi améliorer la résistance à l'usure.
– Méthodes : incluent la trempe, le revenu, la cémentation, la nitruration et d'autres processus de traitement thermique. Ces méthodes peuvent former de la martensite à haute dureté ou d'autres phases renforcées à la surface de l'outil, améliorant sa résistance à l'abrasion mécanique.

2. Technologie de couche de diffusion :

– Objectif : modifier la composition chimique de la surface de l'outil, améliorant la résistance à l'usure et à la corrosion.
– Méthodes : procédés de traitement thermochimique tels que la cémentation, la nitruration et la carbonitruration. Ces méthodes peuvent former une couche composée à haute dureté et résistante à l'usure (par ex., carbures, nitrures) sur la surface de l'outil, prolongeant sa durée de vie.

3. Électroplacage :

– Objectif : former un revêtement métallique protecteur sur la surface de l'outil, améliorant la résistance à l'usure et à la corrosion.
– Méthodes : les méthodes électrochimiques sont utilisées pour déposer une couche de métal (par ex., chrome, nickel) sur la surface de l'outil. Les revêtements électrolytiques offrent une excellente résistance à l'usure et à la corrosion et conviennent à divers matériaux de substrat.

4. Technologie de projection thermique :

– Objectif : Former un revêtement hautement résistant à l'usure et à la corrosion sur la surface de l'outil.
– Méthodes : des sources de chaleur à haute température sont utilisées pour porter les métaux, alliages, céramiques et autres matériaux à un état fondu ou semi-fondu, qui sont ensuite projetés sur la surface de l'outil par un flux de gaz à grande vitesse pour former un revêtement solidement adhérent. Les méthodes courantes de projection thermique comprennent la projection à la flamme, la projection à l'arc et la projection au plasma.

5. Technologie de revêtement :

– Objectif : Revêtir la surface de l'outil d'une fine couche de composés métalliques ou non métalliques réfractaires hautement résistants à l'usure et à la corrosion, améliorant la durabilité de l'outil, la résistance à la corrosion et la résistance à l'oxydation à haute température.
– Méthodes : Les technologies de revêtement courantes incluent le dépôt physique en phase vapeur (PVD) et le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Ces méthodes permettent de former un revêtement ultra-fin et dur (par ex., TiN, TiC, Al2O3) sur la surface de l'outil, améliorant considérablement la résistance à l'usure et la durée de vie.

– Le traitement thermique de surface et la technologie de couche de diffusion améliorent principalement la dureté et la résistance à l'usure en modifiant la microstructure de surface et la composition chimique.
– La technologie d'électroplating et de projection thermique améliore la résistance à l'usure et à la corrosion en formant des revêtements ou des couches protectrices sur la surface de l'outil.
– La technologie de revêtement utilise des techniques modernes de modification de surface pour créer un revêtement dur à haute résistance à l'usure et à la corrosion sur la surface de l'outil.
Ces méthodes peuvent être utilisées individuellement ou en combinaison pour obtenir des résultats optimaux. Le choix de la méthode de traitement dépend du matériau spécifique de l'outil, de l'environnement d'exploitation et des exigences de traitement.